Was 5052 Aluminiumblech anders macht
5052 ist eine nicht-wärme-behandelbare Al-Mg-Legierung, die mäßige Festigkeit mit der besten Korrosionsbeständigkeit aller gängigen Blechlegierungen kombiniert. Magnesium ist der Hauptlegierungszusatz und Chrom steuert die Kornstruktur. Zusammen ergeben sie dem Blech eine Kombination, mit der 1100, 3003 und sogar 6061 für den Einsatz in der Schifffahrt und in der Chemie nicht mithalten können.
Die Legierung wird hauptsächlich als Blech und Coil von 0,5 mm bis 6 mm geliefert, wobei Platten auch in schwereren Stärken erhältlich sind. Es kann nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden; Die Festigkeit wird durch Kaltverfestigung entwickelt, weshalb auf fast jeder Schiffsbestellung die Härtebezeichnung H32 oder H34 erscheint.
Chemische Zusammensetzung
| Element | Inhalt, % |
|---|---|
| Magnesium | 2.2-2.8 |
| Chrom | 0.15-0.35 |
| Kupfer | 0,10 max |
| Mangan | 0,10 max |
| Silizium | 0,25 max |
| Eisen | 0,40 max |
| Zink | 0,10 max |
| Andere, jeweils / insgesamt | 0,05 max. / 0,15 max |
| Aluminium | Gleichgewicht |
Die Zusammensetzung wird für Bleche und Platten gemäß ASTM B209 und gemäß der entsprechenden allgemeinen technischen Blechnorm in nationalen Systemen kontrolliert. Die engen Magnesium- und Chrombereiche sorgen dafür, dass die Korrosionsleistung und das Umformverhalten von Spule zu Spule wiederholbar bleiben.
Mechanische und physikalische Eigenschaften
| Eigentum | 5052-O | 5052-H32 | 5052-H34 |
|---|---|---|---|
| Zugfestigkeit | 195 MPa | 228 MPa | 262 MPa |
| Streckgrenze | 90 MPa | 193 MPa | 214 MPa |
| Verlängerung | 25% | 12% | 10% |
| Brinellhärte | 47 | 60 | 68 |
Dichte: 2,68 g/cm³
Elastizitätsmodul: 70,3 GPa
Poissonzahl: 0,33
Schmelzbereich: 607–649 Grad
Wärmeleitfähigkeit: 138 W/(m·K)
Spezifische Wärme: 880 J/(kg·K)
Elektrischer Widerstand: 4,99 µΩ·cm
Diese Werte sind typisch für die gezeigten Härtegrade und werden als Designrichtlinien und nicht als garantierte Mindestwerte angegeben, die in der geltenden Produktnorm festgelegt sind.
Korrosionsbeständigkeit im Betrieb
Der Magnesiumgehalt verleiht 5052 eine hervorragende Beständigkeit gegen Salzwasser, Salzsprühnebel und leicht alkalische oder neutrale Industrieatmosphären, die weitaus besser ist als 3003 oder 1100. Es ist nicht für starke Säuren oder heiße ätzende Lösungen geeignet, bei denen der schützende Oxidfilm zusammenbricht, und es sollte im Nassbetrieb ohne Isolierung nicht mit kupferhaltigen Befestigungselementen in Kontakt gelassen werden.
Das Eloxieren verbessert sowohl das Aussehen als auch die Verschleißfestigkeit von Architektur- und Geräteteilen, und die Legierung bildet aufgrund ihrer gleichmäßigen Kornstruktur gleichmäßig einen klaren oder gefärbten Eloxalfilm.
Typische Anwendungen
Bootsrümpfe, Decks und Aufbauten für kleinere Boote, Hafenanlagen und Schiffszubehör.
Kraftstofftanks, Hydraulikleitungen und Druckbehälter, bei denen Formbarkeit und Schweißbarkeit ebenso wichtig sind wie Festigkeit.
Architekturverkleidungen, Vorhangfassaden und Dächer, die der Meeres- oder Industrieatmosphäre ausgesetzt sind.
Transportpaneele, -Pkw-Karosserien und-Wärmetauscherkomponenten.
Verkleidungen und Sekundärstrukturen für Flugzeuge und die Luft- und Raumfahrt, die leichte, formbare Bleche erfordern.
Für schwere Rumpfplatten in großen Schiffen werden normalerweise Legierungen mit höherem Magnesiumgehalt wie 5083 oder 5086 gewählt, während 5052 nach wie vor die praktische Wahl für Blecharbeiten, Tanks und allgemeine Fertigung ist.
Arbeiten und Fertigung
5052 lässt sich leicht im O-Zustand formen und weist engere Biegeradien auf als Legierungen mit höherer{1}}Festigkeit. H32- und H34-Stärke werden normalerweise quer zur Walzrichtung mit einem Radius von etwa dem Ein- bis Zweifachen der Blechdicke gebogen. Es lässt sich sauber mit WIG und MIG unter Verwendung von Schweißzusatz 5356 oder 4043 schweißen und kann ohne besondere Vorbereitung auf einer sauberen, oxidfreien Oberfläche genietet, verschraubt oder geklebt werden.
Häufig gestellte Fragen
F: Warum wird 5052-Aluminiumblech bei Schiffsarbeiten verwendet?
Sein Magnesiumgehalt von 2,2–2,8 % plus Chrom sorgt für eine starke Beständigkeit gegen Salzwasser und Salzsprühnebel, sodass Rümpfe, Decks und Dockbeschläge eine ständige Belastung ohne starke Lochfraßbildung überstehen.
F: Wie ist die chemische Zusammensetzung von 5052-Aluminium?
Etwa 2,2–2,8 % Magnesium, 0,15–0,35 % Chrom, bis zu 0,10 % Kupfer und 0,10 % Mangan, bis zu 0,25 % Silizium, 0,40 % Eisen und 0,10 % Zink, Rest Aluminium.
F: Welche Dichte hat 5052 Aluminium?
Ungefähr 2,68 g/cm³, etwa ein Drittel der Dichte von Stahl, weshalb die Legierung für Transport- und Schiffskonstruktionen verwendet wird.
F: Ist 5052-Aluminium wärmebehandelbar?
Nein. Es handelt sich um eine nicht-wärme-behandelbare Legierung. Durch die Kaltverfestigung wird die Festigkeit erhöht, weshalb für Baubleche Härtegrade wie H32 und H34 vorgeschrieben sind.
F: Kann 5052-Aluminium geschweißt werden?
Ja. Es lässt sich gut mit WIG und MIG mit den Zusatzwerkstoffen 5356 oder 4043 schweißen und behält im Gegensatz zu hoch{3}festen, wärmebehandelbaren Legierungen nach dem Schweißen eine gute Verbindungsfestigkeit.
F: Welche Dicke von 5052-Blech ist verfügbar?
Bleche und Spulen werden in der Regel mit einer Stärke von 0,5 mm bis 6 mm geliefert, mit Blechen in schwereren Stärken, in den Härtegraden O, H32, H34 und H38 und in auf Bestellung geschlitzten Breiten.
